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Otimização de Desempenho de Equipamento Mecânico: Aplicação do DMAIC do Lean Six Sigma para Projeto de Melhoria de Manutenção.

Este estudo aborda a problemática do elevado tempo de máquina parada na estação de tensionamento de filme, cujas causas raízes eram desconhecidas. Assim sendo, a busca pelo o aprimoramento do desempenho do equipamento, especificamente visando à redução significativa do tempo de inatividade foi o intuito central da pesquisa, por intermédio das causas principais das paradas na estação, bem como na implementação de melhorias e avaliações do impacto dessas intervenções na eficiência operacional e produtividade. À vista disso, a metodologia adotada foi o ciclo DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), incorporando ferramentas da qualidade tais como: os "5 Porquês", 5W2H, diagrama de Ishikawa, plano de ação derivado desse diagrama e gráfico de Pareto. Em consequência, a análise desse último destacou o engate do filme no rolete como a principal causa de paradas. Além de que a investigação otimizada revelou que o ajuste inadequado da tensão do filme afetava componentes cruciais, incluindo buchas, molas e a faca tesoura. Ademais, o desgaste do came, resultante da insuficiente inspeção e manutenção, também prejudicava o acionamento da faca tesoura e a lubrificação insatisfatória emergiu como outro fator contribuinte para as paradas. Destarte, a partir da execução do plano de ação foram obtidos resultados satisfatórios, tais como; a diminuição da inatividade das máquinas de 30,85 para 1,73 horas.
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Otimização de Desempenho de Equipamento Mecânico: Aplicação do DMAIC do Lean Six Sigma para Projeto de Melhoria de Manutenção.

  • DOI: https://doi.org/10.22533/at.ed.6422424041

  • Palavras-chave: Otimização; Equipamento mecânico; DMAIC; Lean Six Sigma; Manutenção.

  • Keywords: Optimization; Mechanical Equipment; DMAIC; Lean Six Sigma; Maintenance.

  • Abstract: This study addresses the problem of high machine downtime at the film tensioning station, the root causes of which were unknown. Therefore, the search for improving equipment performance, specifically aiming to significantly reduce downtime was the central aim of the research, through the main causes of stoppages at the station, as well as the implementation of improvements and assessments of the impact of these interventions in operational efficiency and productivity. In view of this, the methodology adopted was the DMAIC cycle (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), incorporating quality tools such as: the "5 Whys", 5W2H, Ishikawa diagram, action plan derived from this diagram and graph of Pareto. As a result, the latter's analysis highlighted the film's engagement with the roller as the main cause of stoppages. Furthermore, the optimized investigation revealed that improper film tension adjustment affected crucial components, including bushings, springs and the scissor knife. Furthermore, cam wear, resulting from insufficient inspection and maintenance, also hampered the actuation of the scissor knife and unsatisfactory lubrication emerged as another contributing factor to downtime. Thus, from the execution of the action plan, satisfactory results were obtained, such as; the reduction of machine inactivity from 30.85 to 1.73 hours.

  • Brenda Manuely Couto Siqueira
  • Marcus Renato Pinheiro Mattos
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