Minimização de deslocamento de operadores por meio de agrupamento de ferramentais em arranjos físicos posicionais
O objetivo desse trabalho é desenvolver e simular um modelo computacional para estudar o desempenho em deslocamento e custo de treinamento de colaboradores que trabalham com diferentes ferramentas. O modelo é executado em três fases. A primeira é simular a situação em que não há agrupamento de ferramentas, onde cada carrinho transporta somente um tipo de ferramenta. A segunda fase consiste em determinar a melhor quantidade de tipos de ferramentas em cada carrinho que otimize o custo de treinamento. E a última fase é determinar os tipos de ferramentas a serem agrupadas e transportadas por cada carrinho que minimize o deslocamento. Analisou-se o desempenho para produtos de pequeno, médio e grande porte, formatos regulares e irregulares, e variedade de centros de trabalho. Os resultados mostram que é vantajoso realizar agrupamentos de diferentes tipos de ferramentas em carrinhos, pois além de reduzir o deslocamento, também reduz o custo de treinamento dos colaboradores. O desempenho para os produtos de formato irregular tende a sobrepujar os de formato regular. Não há evidência quanto ao aumento de custo de treinamento conforme aumenta o número de componentes a serem agregados ao produto, tanto para o de formato regular e irregular. Observa-se que a quantidade de componentes exerce influência negativa no deslocamento de pessoal em arranjos físicos posicionais.
Minimização de deslocamento de operadores por meio de agrupamento de ferramentais em arranjos físicos posicionais
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DOI: 10.22533/at.ed.06122050911
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Palavras-chave: Arranjo físico funcional, simulação, agrupamento de ferramentas, recozimento simulado, carrinho, otimização
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Keywords: Arranjo físico funcional, simulação, agrupamento de ferramentas, recozimento simulado, carrinho, otimização
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Abstract:
The objective of this work was to develop a computational model for studying the distance traveled and training costs of employees when working with different tools. Three phases were required: a) simulating a situation where there is no clustering of tools, i.e., where each cart carries only one type of tool; b) determining the best number of tool types on each cart to optimize the training cost; and c) determining the types of tools to be carried by each cart so as to minimize the distance traveled. The performances were analyzed while considering the number of components, products with regular and irregular shapes, and a variety of working centers. The results indicate that it is statistically advantageous to group different types of tools in carts, because not only to reduce displacement, but also to reduce the costs for training employees. The performance for irregularly shaped products significantly outperforms that for regular ones. There is no evidence that training costs increase as the number of components increase, and it is observed that the number of components has a negative influence on the performance of a fixed position physical arrangement.
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Número de páginas: 18
- Chin Yung Shih
- Shih Yung Chin
