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MEJORA DE LA EFICIENCIA EN LA PRODUCCIÓN DE AUTOPARTES A TRAVÉS DE MANUFACTURA ESBELTA Y SIMULACIÓN

Este capítulo se centra en la optimización del proceso de producción de cigüeñales de motores de automóviles mediante la aplicación de técnicas de manufactura esbelta y simulación de eventos discretos. El proceso actual se enfrenta a ineficiencias como cuellos de botella, altos niveles de inventario y excesivo tiempo que no agrega valor, que dificultan la capacidad de la empresa para satisfacer la demanda diaria de producción. El objetivo principal del estudio es reducir el tiempo que no añade valor, eliminar los cuellos de botella y mejorar la eficiencia del flujo de trabajo para aumentar la productividad y satisfacer la demanda de los clientes. Se proponen varias mejoras, como la introducción del trabajo estandarizado, las células de producción, los sistemas Poka Yoke y el Mantenimiento Productivo Total (TPM). También se realizaron ajustes específicos en varias fases del proceso, como la reducción de los tiempos de corte y la implantación de la sujeción hidráulica. Se realizó una simulación de los estados actual y futuro del proceso para evaluar el impacto de estas mejoras. Los resultados mostraron una reducción significativa del tiempo que no agrega valor, de 18.53 días a 3.01 días, lo que representa una disminución del 84,46%. La producción diaria aumentó de 427.72 unidades a 681.31 unidades, superando la demanda requerida. En conclusión, la integración de técnicas de manufactura esbelta mejoró significativamente la eficiencia del proceso de producción, reduciendo los plazos de entrega en un 83.54% y garantizando que se pudiera satisfacer la demanda diaria. Estas mejoras demuestran la eficacia de las metodologías lean para optimizar los sistemas de producción y mejorar la productividad global.
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MEJORA DE LA EFICIENCIA EN LA PRODUCCIÓN DE AUTOPARTES A TRAVÉS DE MANUFACTURA ESBELTA Y SIMULACIÓN

  • DOI: https://doi.org/10.22533/at.ed.9642414107

  • Palavras-chave: Mapa de flujo de valor, manufactura esbelta, simulación

  • Keywords: Value stream map, lean manufacturing, simulation.

  • Abstract: This chapter focuses on the optimization of the automotive engine crankshaft production process through the application of lean manufacturing techniques and discrete event simulation. The current process faces inefficiencies such as bottlenecks, high inventory levels, and excessive non-value-added time, which hinder the company's ability to meet the daily production demand. The main objective of the study is to reduce non-value-added time, eliminate bottlenecks and improve workflow efficiency to increase productivity and meet customer demand. Several improvements are proposed, such as the introduction of standardized work, production cells, Poka Yoke systems and Total Productive Maintenance (TPM). Specific adjustments were also made at various stages of the process, such as the reduction of cutting times and the implementation of hydraulic clamping. A simulation of the current and future states of the process was performed to evaluate the impact of these improvements. The results showed a significant reduction in non-value-adding time, from 18.53 days to 3.01 days, representing a decrease of 84.46%. Daily production increased from 427.72 units to 681.31 units, exceeding the required demand. In conclusion, the integration of lean manufacturing techniques significantly improved the efficiency of the production process, reducing lead times by 83.54% and ensuring that daily demand could be met. These improvements demonstrate the effectiveness of lean methodologies in optimizing production systems and improving overall productivity.

  • Héctor Rivera-Gómez
  • Josué Velázquez Serrano
  • Sergio Blas Ramírez Reyna
  • Lidia Ramírez Quintanilla
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