Influência da penetração de trabalho e velocidade da peça no acabamento do ferro fundido vermicular após a retificação com rebolo de SiC
A retificação é um processo de
usinagem que remove material por meio
da ação de grãos abrasivos de geometria
não definida e de pequenas dimensões que
são unidos por ligante. Este processo visa
conferir à peça elevada precisão dimensional
e geométrica e, por isso, se destaca dentre
os processos de usinagem de metais. E
dentre os metais, os ferro fundidos também
são submetidos à retificação, dependendo
da aplicação, principalmente, devido à boa
combinação entre resistência mecânica e
menor custo de produção, quando comparados
aos aços. Dentre as aplicações dos ferros
fundidos, destacam-se os componentes para
motores de combustão interna, tais como eixos
virabrequim e de comando de válvula, como
ainda blocos de motores. Contudo, ainda são
poucas as informações na literatura específica
sobre a usinabilidade destes materiais quanto à
operação de retificação. Neste contexto, visando
contribuir para a geração de informações sobre
a retificação de ferros fundidos, especialmente
do ferro fundido vermicula. Nesta pesquisa
foram realizados ensaios de retificação plana
com rebolo de carbeto de silício em diferentes
condições de corte. Os parâmetros de entrada
empregados foram: penetração de trabalho (15
e 30 μm) e velocidade longitudinal da peça (5
e 10m/min). As variáveis de saída foram as
rugosidade (parâmetros Ra e Rz) e textura das
superfícies retificadas. Esta última foi analisada
via microscopia eletrônica de varredura. Os
resultados mostraram que o parâmetro Ra foi
mais sensível à variação da velocidade da peça
que da penetração de trabalho. Além disso, o
melhor acabamento foi obtido após a usinagem
com a menor velocidade da peça.
Influência da penetração de trabalho e velocidade da peça no acabamento do ferro fundido vermicular após a retificação com rebolo de SiC
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DOI: 10.22533/at.ed.48719050420
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Palavras-chave: Retificação, Ferro fundido vermicular, Rebolo de carbeto de silício, Rugosidade.
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Keywords: Grinding, Compacted graphite iron, Silicon carbide grinding wheel, Roughness
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Abstract:
Grinding is a machining process
that removes material by the action of abrasive
grits having undefined geometry with small dimensions that are bound together by a
binding material. Since grinding is employed to guarantee narrow dimensional and
geometric tolerances to the machined components, it deserves a prominent position
among the machining processes of metals. Among the metals, the cast irons also are
submitted to grinding operation, depending on the application, mainly, due to their good
combination of mechanical strength lower cost of production, when compared to the
steels. Cast irons are materials with a wide range of applications, for instance in the
manufacture combustion engine components such as camshafts and crankshafts, as
well as engine blocks. However, there is still little information in the specific literature
about the machinability of these materials in terms of grinding process. In this context,
this work was carried out to generated experimental data about grinding of cast irons,
especially of the Compacted Graphite Iron grade. Peripheral surface grinding tests
were performed with a silicon carbide grinding wheel at different cutting conditions. Two
input variables were tested: radial depth of cut (15 and 30 μm) and worktable speed (5
and 10m / min). The output variables investigated were the surface roughness (Ra and
Rz parameters) and the textures of ground surfaces. The latter were evaluated through
scanning electron microscopy. Results show that surface roughness, Ra parameter,
was more sensitive to the worktable speed variation than the radial depth of cut. Also,
the best finishing was generated after machining with the lowest worktable speed value.
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Número de páginas: 15
- Lurian Souza Vieira da Silva
- Rosemar Batista da Silva
- Mariana Landim Lima de Mendonça
- Déborah de Oliveira
